Frontier Technology Additive Manufacturing Field est en plein essor, l'innovation technologique pour diriger le changement de l'industrie Les études de marché et l'analyse montrent que le domaine de la fabrication additive connaît un développement technologique rapide, avec de nombreuses réalisations technologiques nationales et internationales. Alors que les progrès technologiques continuent de stimuler le changement dans diverses industries du monde, la fabrication additive gagne progressivement en popularité. La taille du marché mondial de la fabrication additive devrait atteindre 76,16 milliards USD d'ici 2030 et continuer à croître à un TCAC de 20,8% entre 2022 et 2030. Face à une demande en aval croissante, les pays ont accru les investissements dans la recherche et le développement de la fabrication additive, et Les technologies connexes changent rapidement. Sur le plan national, les entreprises de colonne vertébrale domestiques ont réussi à développer avec succès les premières bâtonnets de reconstruction rempli de tantalum-métale au monde avec leurs solutions d'impression 3D et ont été certifiés par la State Drug Administration. Cette percée signale que le tantale imprimé en 3D sera largement utilisé à l'avenir. Pendant ce temps, les scientifiques chinois ont également réussi à développer avec succès des alliages de titane imprimés en 3D avec des propriétés "anti-confatie", élargissant de nouvelles limites pour les applications aérospatiales. Sur la scène internationale, l'introduction de technologies avancées par des entreprises étrangères a apporté une simplification significative sur le flux de travail des tests de fabrication additive. De plus, l'application de la technologie de simulation d'impression 3D est également en pleine expansion, fournissant un fort soutien pour la résolution de problèmes dans le processus de fabrication additive.
Il convient de mentionner que les entreprises de squelette domestiques, en coopération avec les collèges de médecine, ont développé avec succès la première structure osseuse imprimée en 3D au monde en 3D en adoptant des solutions avancées d'impression en métal 3D et obtenu le certificat d'enregistrement Pour les dispositifs médicaux de classe III délivrés par la State Drug Administration. Il s'agit de l'entreprise d'épine dorsale nationale à l'aide de partenaires de l'industrie médicale pour obtenir le certificat d'enregistrement des dispositifs médicaux de classe III. Tantalum metal has a wide range of application prospects in the industrial and medical fields, and the core technology of 3D printing high density and high mechanical properties of tantalum metal mastered by the domestic backbone enterprises will have a positive impact on China's development in the development of Implants orthopédiques haut de gamme, dispositifs médicaux et pièces industrielles métalliques réfractaires. De plus, l'équipe professionnelle pertinente de l'Institut des métaux de l'Académie chinoise des sciences a également obtenu des résultats impressionnants. Ils ont réussi à préparer des matériaux en alliage en titane imprimé en 3D avec une forte résistance à la fatigue, et les résultats de la recherche connexes ont été publiés dans la revue Nature. Les chercheurs ont préparé un alliage TI-6-4 presque sans porosité et presque organisé par un processus de modulation et de modulation de l'organisation innovant. Cette technologie révolutionnaire ouvrira de nouvelles possibilités d'expansion des applications en aérospatiale. La résistance à la fatigue de la tension de la traction a grimpé de 475 MPa dans l'État vierge à 978 MPa, atteignant une augmentation remarquable pouvant atteindre 106%. Cette percée majeure renverse non seulement la perception traditionnelle des propriétés de fatigue des matériaux imprimés en 3D, mais met également en évidence les avantages uniques de la technologie d'impression 3D dans le domaine de la fabrication anti-fatie. Cette innovation ouvre de nouvelles portes pour l'utilisation généralisée des matériaux imprimés en 3D comme composants structurels porteurs de charges dans des zones critiques telles que l'aérospatiale. Pendant ce temps, le partenariat de la société britannique avec le fournisseur de solutions de test mécaniques a révolutionné les avancées technologiques dans le domaine de la fabrication additive. Ensemble, ils ont développé de nouvelles technologies qui simplifient considérablement le flux de travail des tests de fabrication additifs, ce qui permet de tester directement les pièces fabriquées additives. Cette technologie améliore non seulement l'efficacité des tests, réduisant le temps de test traditionnel à cinq minutes, mais réduit également considérablement le besoin de préparation des échantillons, entraînant une réduction significative des coûts de tests mécaniques.
Pour l'avenir, avec la demande croissante de technologies de fabrication additive dans diverses industries à travers le monde, la taille du marché mondial de la fabrication additive devrait atteindre un échelon Tell, les entreprises américaines au Japon apportent une nouvelle perspective à la fabrication additive en combinant la technologie de simulation avec la fabrication additive.
Pendant le processus de fabrication des additifs, la prévision de la déformation est essentielle pour garantir une réussite des pièces, la réduction des coûts et l'évitement des erreurs d'impression. À l'aide d'outils de simulation de champ multi-physiques, les entreprises américaines sont en mesure d'analyser et de prédire la déformation thermique à l'avance et de valider la dynamique d'ingénierie en ajustant les paramètres pour assurer l'intégrité structurelle, résoudre les problèmes thermiques, optimiser le flux de fluide et faire face à l'impact. Cette innovation réduit non seulement les coûts des matériaux, mais optimise également les services de fabrication additive et étend la clientèle pour l'impression 3D.
